2006年世界熱塑性彈性體(TPE)消費將接近220萬噸，總產值超過110億美元，2001-2006年間世界消費將保持年均6.4%的增長率。其中，北美消費平均增幅為5.7%，歐洲為4.4%，拉丁美洲則以兩位數速率快速增長，亞太地區(qū)所均增幅大于8%。高速的增長將帶動各行各業(yè)對TPE的使用。
2002年全球TPE消費量可達97萬噸，其中熱塑性聚烯烴（TPO）（包括SEBS）47萬噸，熱塑性聚氨酯（TPU）20萬噸，硫化熱塑性彈性體（TPV）16萬噸，共聚酯彈性體（COPE）14.03噸，苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SBS）仍將是用量最大的熱塑性彈性體。
一、 全球發(fā)展
汽車和日用品消費是拉動熱塑性彈性體消費增長的主要因素，不同品種的熱塑性彈性體增長率不相同。美國亨斯邁公司汽車業(yè)務曾預計，2003年TPO在汽車上應用年均增長率將大于10%。TPO將更多地用于新車內裝飾件和外裝飾件,未來5年TPO在汽車內裝飾件上應用消費增長率將達兩位數。2001年TPE在全球汽車內裝飾件和外裝飾件的消費占TPE總量的7%，2005年將提高為15%，隨著反應器直接制備的TPO（RTPO）不斷贏得新的市場份額,配混法制TPO(CTPO)和RTPO和各種牌號將會贏得更多的市場。預計2006年TPE在汽車上用量可達60萬噸。美國諮詢公司Freeonia集團公司預計，2006年前，由于共聚酯彈性體新型薄膜和片材開發(fā)成功，世界頂層蓋有共聚酯彈性體需求年均增幅為8%。
加氫SBS應用新增長點主要來自軟觸摸制品、汽車工業(yè)等新應用，使配混料需求增長較快。2002年SBS加工應用（不包括膠粘劑和瀝青改性）增長6-7%，2003年將增長7-8%。中國和太平洋沿岸國家的制鞋工業(yè)是SBS主要消費領域。SBS在小型物品和體育用品方面的應用增長也很快。
目前，熱塑性聚氨酯應用以年均6.3%的速率增長，主要應用于汽車業(yè)預計未來熱塑性聚氨酯在日用品和體育用品上應用會有所突破。2003年亞洲需求增長率可達8%，而美國和歐洲為3-4.5%主要用于取代PVC和橡膠，以及擴大軟觸摸方面的應用。瑞士咨詢公司Maack業(yè)務服務（MBS）公司認為硫化熱塑性彈性體（TPV）是增長最快的TPE，歐洲消費年均增長7.5%，而在汽車上應用年均增長接近15%。作為一種新產品和新技術，TPV在耐候密封應用方面在巨大增長潛力，可以有效克服傳統(tǒng)產品抗蠕變性差和壓縮變形大的缺點。硫化熱塑性彈性體質量輕、設計自由度大、成本低，這些都是大型汽車原始設備制造廠商愿意采用TPV的原因。硫化熱塑性彈性體耐候密封料將替代TPDM橡膠，年需求量增長率將在10%以上。2002年硫化熱塑性彈性體占北美汽車密封產品市場不到5%，但到2010年，預計占有份額將會超過40%。隨著耐高溫處理的TPV的推出，TPV在汽車機罩上的應用也會擴大。Zeon公司正在商業(yè)化推出能承受150℃的硫化熱塑性彈性體產品，這種材料噪音小、不發(fā)粘、耐合成油和潤滑液。技術進步不斷拓寬TPE產品性能范圍，為用戶提供更多選擇的可能性。PolyOne公司和DDE公司正在合作開發(fā)以DDE公司的茂金屬聚烯烴為基礎樹脂的新材料。Zeon化學品公司正在與先進彈性體系統(tǒng)(AES)公司合作開發(fā)耐高溫TPV。蘇威工程聚合物公司與熱塑性彈性體系統(tǒng)（TRS）公司合作提供合適于汽車的硫化熱塑性彈性體產品。GLS公司和BASF美國公司開發(fā)軟觸摸應用的熱塑性彈性體及與其結合的硬基材。此外，TPE還以淋膜背膠的方式被開發(fā)為環(huán)保背膠、薄膜產品，以取代傳統(tǒng)的PVC延壓背膠產品。新生產的PE、EVA環(huán)保無毒膠膜可廣泛用于行李箱、皮包及鞋類等制品上。
由于看好中國TPE市場，除中國石化集團系統(tǒng)外，目前一些海外公司也積極投入到這一行業(yè)中，特別是一些臺資企業(yè)，十分看好內地市場，如臺灣榮化公司通過董事會決議，擬在江蘇省丹陽經濟開發(fā)區(qū)投資建廠生產TPE。目前榮化公司TPE年產能為14萬噸，僅次于年產能34萬噸的SHELL廠。他們希望憑借大陸市場的發(fā)展，在未來五年內能挑戰(zhàn)SHELL的龍頭地位。
此外，臺灣橡膠公司也于去年11月初在上海獨資建設熱塑性橡膠粒料廠，以供應昆山附近的“巨大”“美利達”等大量用料的下游廠家。這些廠利用TPE粒料生產自行車、摩托車、手工具等橡膠把手。據說待上海廠運營正常后，臺橡還擬在廣東等臺商制鞋集中地區(qū)，再投資設立新的TPE粒料廠。
二、 個別彈性體的發(fā)展情況
SBS
熱塑性彈性體SBS是苯乙烯和丁二烯的嵌段共聚物，兼有橡膠和塑料和性能，可直接注塑或擠壓成型，能節(jié)省可觀的加工費用。丁苯熱塑性彈性體是中國獨立研制開發(fā)成功的，已建成兩套萬噸級工業(yè)生產裝置，全套生產技術還出口轉讓予意大利埃尼化學（集團）公司。因其具有高彈性、高強度、耐低溫、抗?jié)窕膬?yōu)良性能，一般用于制作鞋底和粘合劑，以及用作塑料和瀝青的改性劑。
中國SBS消費量中，鞋類占75%以上，改性瀝青占10%，粘合劑與密封劑占9%。而美國、日本和西歐則主要用于粘合劑與密封劑和瀝青改性等。
近年來，中國SBS熱塑性彈性體產量增長較快，2000年共生產SBS13。36萬噸，生產企業(yè)主要有北京燕化股份公司、巴陵石化公司、茂名石化公司等3家。不過同年中國SBS的表觀消費量達到44。16萬噸，國產量只能滿足消費量的30%。
SBS每年都是中國進口量最大的橡膠品種。2000年中國制鞋能力已達25億雙。2001年實際制鞋量為8.09億雙，比2000年增長了0。52%。制鞋業(yè)對SBS的需求穩(wěn)定。2001年后，隨著SBS在瀝青改性和粘接劑應用的增加，中國SBS開始了一個高速增長時期。國內SBS生產由于茂名和燕山將其3萬噸/年SSBR裝置各改造為既可生產SSBR又可生產SBS，從而增加了6萬噸/年的新生產能力。預計2002年SBS生產量將達到15-16萬噸。
在建材方面，SBS改性瀝青防水卷材是市場主打產品，而聚烯烴熱塑性彈性體制作的防水卷材將在“十五”期間得到較大發(fā)展。
三、 注塑成型工業(yè)展望
注塑技術是塑料加工工業(yè)中最常用的加工手段。注塑技術的發(fā)展可謂日新月異，并深刻影響著塑料加工業(yè)的發(fā)展。未來十年，注塑技術將向精密化發(fā)展，分工將進一步細化，設計將更為重要。10年前，“薄壁”注塑件的定義為2.5毫米，而“較嚴的公差”大約是0.05毫米；今天頂級的注塑廠商已經可以生產出具有0.5毫米的厚度和0.01毫米公差的精密產品了。同樣地，十幾年前注塑成型的CD盤，剛起步時的全盤容量還不到一個GB（千兆字節(jié)），今天注塑成型的光學存儲介質每平方厘米就可有大約三個GB容量。
10年來注塑工業(yè)已經可以生產許多專業(yè)化、高檔產品了，但同時也要面對成本、質量、生產率和速度等方面的壓力。為了應付這些要求，注塑廠商采用了許多新技術和新工藝。氣體輔助注塑就是一個很好的例子。在1998年以前它還是比較罕見的，今天已是很普通的應用了。多色/多材料注塑成型和一些對成本、質量和生產率有著嚴格要求的加工技術也與之相類似。
再過10年，注塑廠商們今天所面臨的一些壓力并不會減小。OEM廠家降低成本、提高質量和提高生產率的要求會進一步加強。如果這些要求不能充分地表現為自身挑戰(zhàn)，OEM廠家將會不斷地將原來自行生產的業(yè)務外包，而要求注塑廠商擔負起產品設計、開發(fā)和裝配的責任。這一趨勢已經在汽車工業(yè)的一級供應廠商內形成，并正在擴散到其他工業(yè)領域。面對這些變化，那些希望在今后10年中仍然成功的注塑廠商就需要在一些基本策略上有所轉變承擔更多的責任。今天大多數注塑廠商也要完成一些裝配工作，而10年后成功的加工廠商需要做的將會更多。他們將完全與OEM廠家的產品開發(fā)過程結合，并利用其注塑加工能力作為核心競爭力之一來開展制造業(yè)務的分包。這種“產品開發(fā)型”的公司將要去選擇和評估自己的供應廠商、采購非塑料零部件、制造/組裝產品、執(zhí)行質量保證體系并為最終用戶運送產品。增加責任并不意味著10年后的注塑廠商需要完成其OEM產品的每個生產工序，或成為每項生產工藝的專家。聰明的注塑廠商會去影響其供應鏈上的其他環(huán)節(jié)-比如機器和材料供應廠商的投入而不是去重復這種努力。這一戰(zhàn)略已經成功地應用在使用順序控制針閥注口技術的薄壁計算機監(jiān)視器外殼的生產上。這些注塑廠商、模具廠商、熱流道廠商、材料供應廠商和工業(yè)設計師在貫穿項目的全進程上協(xié)同工作，以避免重復別人的技術開發(fā)工作而浪費時間和金錢。為了完全投入這種全生產鏈的產品開發(fā)過程，未來成功的注塑廠商將需要增強在產品概念設計階段的介入并與產品設計師、制造工程師、模具制造廠商、機器制造廠商和材料供應廠商協(xié)同工作。今天這種早期的介入已經在移動電話塑料件的開發(fā)過程中得以實現；產品的設計工程師已經與模具設計工程師坐在一起，來共同完成對一個產品的功能、外觀和工藝性的同步設計；而不是像以前那樣分工、分時的設計，再多次反復地進行修改。早期的介入并不是廉價或者說是無風險的。在開發(fā)過程的初始階段是由OEM主導方向的，注塑廠商僅被看作是潛在供應廠商，并處于一種不確定的位置。成功的公司不但要投資于復雜的制造能力，例如加工單元或先進的加工工藝，而且要在人力資源方面有所投入。能夠熟練使用CAD和CAM的工業(yè)設計人員和工程師將在未來的注塑行業(yè)中發(fā)揮更大的作用。
改進集成化加工單元集成化加工單元系統(tǒng)的生產率將是未來塑料工業(yè)發(fā)展的一個關鍵因素。對于一些復雜的、大批量產品的生產，比如CD、DVD或PC卡等，已經展示出了加工單元的使用價值。由于對生產率要求的不斷提高，在汽車、醫(yī)用、個人防護用品和電子器件等方面的市場上使用加工單元的要求也相應地增強。市場正在出現重量小于3克的微型注塑產品，由于其他方法無法進行商業(yè)化生產而肯定將會采元化加工方案。盡管其前期成本較高，并且也稍微缺少些加工的柔性，加工單元的方法因其可集成多種加工方式比如鑲嵌件的放置、裝配、裝飾、質量測試和輸送等而將優(yōu)于其他加工方法。復模具和機器的雙模具中心托架（包括相應的熱流道技術）、產品取出機械手的集成化方案和產品輸送/包裝裝置等作為加工單元有效組成部分將會得到越來越多的重視。而集中式全自動原料供應/處理系統(tǒng)、加工過程/產品質量自動控制系統(tǒng)（SPC/SQC）、各種智能化的輔機及物流技術等也將為生產率和產品品質的提升發(fā)揮效用。作為一個顯著的轉變，未來10年的加工單元有時會由注塑廠商在OEM的工廠內安裝和運行。可口可樂已經接納了其PET瓶供應廠商的吹瓶機與其自身的灌裝生產線的連接，以期降低包裝成本、提高競爭力。
四、 嘗試新事物
先進的加工技術會減少昂貴的產品輸送和二次加工以增強未來加工單元的優(yōu)勢。各種形式的多色/多材料注塑成型將廣泛用于生產高效益的產品零部件，并可對美觀和功能性的設計要求提供幫助。該技術可以在模具內形成耐高溫、耐化學、柔軟和美觀的外表而不須采用昂貴的、可能產生缺陷的二次加工。已經出現了不勝枚舉的多色/多材料注塑成型成功應用實例，比如無需噴漆的汽車部件、帶硅橡膠（LSR）墊的熱塑材料插頭、裝在熱塑材料中的塑料車窗和利用不同材料的汽車空調散熱窗等。與今天的使用情況相比，氣體輔助注塑也同樣會變成必需的加工工藝。這種工藝已經在許多應用中比如汽車、電子器材、家用電器工業(yè)等領域中展示了其價值。它可對在尺寸穩(wěn)定性、產品重量、產品表面質量、大型產品的生產、產品功能的集成化和低壓加工等諸多方面提供優(yōu)化機會和設計靈活性。氣體輔助注塑的功能將成為機器的標準配備。在模擬加工過程方面的進步將使氣體輔助注塑的開發(fā)成本與標準機器的主要部分相適應。最終這一加工工藝將來會在汽車工業(yè)和其他行業(yè)取得用塑料替代金屬的效果。希望不久可以看到氣體輔助注塑技術和多色/多材料注塑技術的融合，這樣就可以結合這兩種工藝的優(yōu)勢為塑料加工提供新的機會。例如，汽車反光鏡體就可以采用氣體輔助注塑的玻璃纖維增強材料與高光澤、抗紫外線材料的共注塑制成。成功的注塑廠商總要尋找可直接在模具內生產出接近最終產品的技術，因此，一些今天不常用的制造方法也許會在將來大放異彩。特別是模內裝飾技術會由于汽車工業(yè)不愿或不能擴展其現有的噴漆線而得到重視。其他可能得到發(fā)展的是那些能夠為注塑產品提供新的設計機會、增加產品結構綜合能力或改善材料利用率的加工工藝技術。金屬/塑料的混合產品，如1999年福特汽車的“Focus（焦點）”的前部成就是可滿足上述三個目標的薄壁注塑產品。此外還有一些值得人們關注的技術：注壓成型、長玻纖在線化合注塑成型、消失模芯（Lost Core）法中空產品成型、鎂合金觸變體注塑成型等。
五、 少而精
未來注塑公司的數量將會比今天的少得多。產品的設計和開發(fā)、項目管理、加工單元前期投資的增加等都不適用于較小的注塑公司。未來的注塑廠商將根據投資規(guī)模、技術水平和生產率等分成不同的等級。第一階層將是資金狀況良好的、可以自行完成產品開發(fā)的“產品制造公司”。他們將管理開發(fā)的進程、雇用大多數高素質的設計師和工程師并擁有最有效率的生產制造能力。下一個階層是利潤較低的、第一階層的供應廠商。他們直接面對第一階層，提供注塑產品或小組件，而不直接對OEM工作。他們會繼續(xù)使用一些與今天通常使用的相類似的技術和工藝。
六、 期望更快交貨的模具
保持與OEM新產品開發(fā)的速度同步就意味著模具的交貨期要從當今的大約2-4個月壓縮到2-4個星期。特別對于計算機、個人電子產品和消費產品市場，這里的產品壽命大約是6個月。短交貨期的一個辦法是要有一個具有豐富經驗知識的數據庫，并以此作為進行自動化模具加工的基礎。充分掌握CAM技術將在獲取加工知識并轉化為加工的程序方面發(fā)揮著重要的作用。新的技術包括有“制造特性認可（MFR）”、“自動化NC（ANC）”和“知識化加（KBM）”等。可以讓經驗不足的機械師利用團體經驗積聚起來成為加工知識庫，這些技術將可以克服世界范圍內對優(yōu)秀模具人才短缺的問題，并可以縮短交貨期?？焖僦颇５哪＞呒庸ぜ夹g將被廣泛地應用于許多場合。技術進步可能會突破目前這種技術在產品尺寸和公差方面的局限。這種“快速”制造技術將不僅可制造少量的樣件，而且可以用來制造試生產及大規(guī)模產量的產品。由于產品的加工周期在模具和機器的投資回報和生產率方面有重要作用，希望會有新的、可以優(yōu)化冷卻過程的技術出現。這包括使用有限元分析法產生最佳的模具溫度分布、冷卻通道與產品的外型更“貼切”和可改善導熱性能的模具材料等。盡管還有許多工作要做，并且相應的供應鏈系統(tǒng)也有待開發(fā)，這些技術的盡早投入應用，10年內有望使加工周期減少50%?！ ?/p>
(該信息摘自中國彈性體網)
